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挤管机生产工艺中应注意的几个问题
1.机筒温度 机筒温度控制过低,物料熔融塑化不完全,出料不均匀,制品出现 “竹节”现象,并有可能造成设备损坏事故。机简温度控制过高,将导致物料熔融粘度变得很小或者熔融料粘附加料口,从而引起挤出量下降或者发生“螺杆打滑”现象。所以,控制机筒温度的一般原则是,加料口附近的温度应控制较低,以避免物料受热熔融粘附螺杆而影响加料量; 从加料段到计量段温度控制应逐步提高,在计量段温度控制应达到最高.
z.口模温度 hdpe双壁波纹管口模温度波动对引管和制品的质量影响很大。口模温度过低,会使聚丙烯熔融料粘度过高,造成出料不均匀或者制品外观粗糙;口模温度过高,物料的熔融粘度过低,挤出的型坯成形不好,对引管不利,操作困难。 3.螺杆转速
适当提高螺杆转速,可促进聚丙烯粒料的熔融塑化,并可增加挤出产蚤。但是螺杆转速过高,剪切速率过大,将使聚丙烯的熔融粘度迅速下降,给生产操作带来困难,同时,过低粘度的物料由于逆流流量增加反而降低了挤出量。因此,对于聚丙烯管材的挤出生产,一般应根据螺杆直径大小控制较低的螺杆转速。
4.口模与定径套间距的控制 如果口模与定径套靠得很近,型坯的温度较高,在定径套中的冷却速率不够,型坯与定径套内壁之间易产生较大的粘附力,引起型坯的牵引速度不稳定,熔料容易堵塞口模,使生产难以正常进行。但如果两者之间的距离过大,将会引起挤出型坯因自重而下垂,造成管壁外表面不圆度和管壁厚度不均匀性增大。生产时,应根据挤出管径的大小将口模与定径套之间的距离控制在40---60mm之间。
五、挤出模具设计中的问题
合理地选择或计算分流器扩张角a、芯模收缩角R、芯模平直部分长度L、机头压缩比、芯模外径da、口模内径d,是挤出模具设计和保证挤出制品质皿稳定的关键问题。
1。扩张角a 一般根据树脂热稳定性的好坏及熔融粘度的大小来选取。口选取过大,料流阻力增大,熔料容易滞流分解;口选取过小,分流锥过长,机头体积过大。对于聚丙烯树脂的成型加工,由于其热分解温度较高,熔融流动性好,a可选取较大一些,一般取40,一6000 2.芯模收缩角R
为了使通过分流筋的多股熔料能很好地汇合,芯模收缩角p必须小于扩张角a,挤出加工具有较低熔融粘度的聚丙烯管材,芯模收缩角一般选取24,一400,
3.芯模平直部分长度L 芯模平直部分长度对挤出工艺的稳定和制品的质量影响较大,L 值增大,熔料通过定型区流动阻力增加,有利于消除结合线和使制品内部结构密实,同时使料流比较均匀稳定,一般选择较长的定型区。L值的确定通常根据下列经验公式进行计算: L=(1 .5一3.5)D (9-1) 式中D管材的公称外径; L—芯模平直部分长度。对于大口径管材,由于被定型面积较大,L取小值;对于小规格管材,L 取大值。为了防止管材发生收缩或膨胀现象,口模平直部分长度应与芯模L值相同。
4.机头压缩比 机头压缩比的选择是否合适,关系到制品内部结构的密实程度和分流线熔合的好坏。压缩比太大,机头体积过大,同时物料也容易于流道内滞流分解;压缩比太小,分流线汇合不好,制品内部组织松弛,致使其抗圆周应力能力和冲击强度降低。对于聚丙烯管材的挤出生产,一般选择较大的机头压缩比,即5一100
5.口模内径d 熔料从口模挤出时,由于压力降低,会出现弹性回复而膨胀的现象,管坯的截面积增大,另一方面由于纵向牵引拉伸和冷却收缩的结果,使管材的截面积又有缩小的趋势。
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